Gelebte Kreislaufwirtschaft mit grünem Stahl

Im Hafen von Osnabrück bereitet die GMH Recycling GmbH Schrott auf – und beliefert damit vor allem das zur selben Unternehmensgruppe gehörende Elektrostahlwerk in Georgsmarienhütte. „Das ist gelebte Kreislaufwirtschaft. Und es ist grüner Stahl. Es ist ein Industrieprodukt auf die nachhaltigste Art und Weise erzeugt, wie es möglich ist“, sagt Geschäftsführer Julian Kröger im Gespräch mit Niedersachsen.next bei einem Unternehmensbesuch vor Ort.

Die GMH Recycling GmbH hat ungefähr 160 Mitarbeitende mit unterschiedlichen Qualifikationen. Sie werden in Materialkunde umfangreich geschult, um unterschiedliche Metalle auf Anhieb von außen erkennen zu können. Denn weder E-Motoren noch Gasdruckbehälter dürfen in den Elektrolichtbogenofen der Georgsmarienhütte GmbH gelangen.

Die Vision der GMH Recycling GmbH bzw. der gesamten GMH Gruppe ist es, Transporte und den Verkehr CO2-ärmer zu machen, durch eine Verlagerung auf Binnenschiffe. Die Weiterentwicklung des Stadthafens, für die sich Unternehmen, Verwaltung und Wirtschaftsförderung gemeinsam einsetzen, kann daher ein wichtiger Beitrag sein, um die Wettbewerbsfähigkeit des Standortes zu sichern.

Der trimodale Binnenhafen könnte durch einen Ausbau der Schleusen für die weit verbreitete Standardschiffsgröße „Europaschiff“ ertüchtigt werden. Dadurch könnte mehr Ladung kosteneffizient in den Hafen angedient und dort gelöscht werden.

v.l.n.r. Julian Kröger, GF der GMH Recycling GmbH, Dr. Oleksandr Gryshkov, Themenmanager Mobilität und Energie Niedersachsen.next, Markus Völcker (Standortentwicklung Mobilität und Energie) von der WFO Wirtschaftsförderung Osnabrück GmbH, Olexander Filevych, Themenmanager Mobilität Niedersachsen.next

„Die Transformation funktioniert nur, wenn logistische Abläufe funktionieren“, so Kröger. „Das heißt Straße, Schiene und Wasserwege müssen funktionsfähig und auch wettbewerbsfähig sein. Das heißt, wir können das nicht singulär denken, sondern müssen das in Netzwerken denken. Wir als Stahlwerk oder als Schrott-Recyclingbetrieb funktionieren nur mit dieser ganzen Infrastruktur drumherum.“ Deutschland habe sich entschieden, das „Kompetenzzentrum“ Stahlindustrie zu behalten: „Aus meiner Sicht genau der richtige Weg. Denn wir wollen auch weiterhin Autos fahren und Windräder aufstellen.“

Darüber hinaus bietet das Hafengelände gute Voraussetzungen, um sich dort gemeinsam mit Wissenschaft und Forschung Fragestellungen z.B. rund um die Automatisierung und Digitalisierung zu widmen. Daher steht Niedersachsen.next im engen Kontakt mit der regionalen Wirtschaftsförderung, um die Impulse zu setzen bzw. die Akteurinnen und Akteure zusammenzubringen.

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Gründungsjahr: 1995
Anzahl der Mitarbeitenden: 160

GMH Recycling GmbH
Rheinstraße 90-122
49090 Osnabrück

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Bilder: Niedersachsen.next

Julian Kröger
Geschäftsführer GMH Recycling GmbH

Drei Fragen an: Julian Kröger

Was können andere Standorte vom Standort Osnabrück lernen?

Der Austausch ist wichtig, zwischen Politik, Industrie und Wissenschaft – und diese Ketten immer mehr zu optimieren und zu verbessern. Vor 30 Jahren hatten wir ja auch schon mal eine Transformation. Als wir vom Hochofen zum Elektrolichtbogenofen gegangen sind – vermute ich mal – haben das auch viele für einen irren Plan gehalten. Es ist uns aber auch gelungen, weil wir kontinuierlich daran gearbeitet haben. Und ich glaube, wenn man mit diesem Spirit an solche Projekte wieder rangeht, dann kann man auch wieder solche Dinge gemeinsam schaffen. Unsere Transformation ist ein gutes Beispiel, wie auch Politik und Wirtschaft Hand in Hand gearbeitet haben. Wenn damals nicht der Support des Landes Niedersachsen dagewesen wäre, dann hätte es diese Transformation bei uns auch damals nicht gegeben.

Ist grüner Stahl die Zukunft?

Grundsätzlich ist es so, dass in Europa an grünem Stahl kein Weg vorbeiführt. Die große Frage ist, was muss getan werden, dass auch Märkte entstehen? Es macht keinen Sinn, wenn wir hier Grünstahl haben, der aber so teuer ist, dass alle Welt aus China und Indien weiterhin grauen Stahl importiert. Ich glaube, dass dabei auch die öffentliche Beschaffung eine große Rolle spielt. Man könnte z.B. darüber reden, dass grüner Stahl aus Deutschland einen Vergabevorteil hat. Ich glaube nicht, dass es fundamental an den Kosten scheitert. Aber ich glaube, wir müssen den Weg weiterhin konsequent gehen. Vielleicht werden wir in Deutschland nicht mehr 40 Millionen Tonnen Stahl herstellen, sondern dann nur noch 30, aber dann dafür grün und hochqualitativ.

Welche Unterstützung wünschen Sie sich von Organisationen wie Niedersachsen.next oder der Wirtschaftsförderung Osnabrück?

Generell ist wichtig, dass zugehört und verstanden wird, was Industrie eigentlich benötigt. Ich allein kann keine neue Schleuse bauen. Deshalb ist es wichtig, Akteure zusammenzubringen und Kräfte zu bündeln, den Anliegen Gehör und Sichtbarkeit zu verschaffen. Heutzutage wollen viele Menschen am liebsten den Hafen zumachen oder schön nett am Wasser flanieren. Ich glaube aber, ein Stahlwerk, das in Deutschland schließt, kommt nicht mehr so schnell wieder. Ich glaube, bei diesen Dingen brauchen wir gute Unterstützung, auch aus der Politik. Niedersachsen ist da schon sehr, sehr positiv unterwegs. Und ich bin fest davon überzeugt: wenn wir mit unserem Hafen-Entwicklungsprojekt in Richtung Berlin gehen, dann wird Hannover an unserer Seite stehen.

Geschüttelt, nicht gerührt: Die perfekte Vermischung mit Trajektionsmischern

Das Prinzip beruht einfach auf den Gesetzen der Physik: Statt Flüssigkeiten – egal ob zäh oder dünn – mit einem Knethaken, Rührstab oder Schneebesen zu mischen, wird der gesamte Behälter bewegt. Und zwar in vorgegebenen Kurvenbahnen und mit hoher Frequenz. Geschüttelt, nicht gerührt: Durch die initiierten Scherkräfte entsteht die perfekte Ver-Mischung.

Die hs-tumbler GmbH aus Quakenbrück hat damit in der Lebensmittelindustrie Fuß gefasst und möchte seinen Geschäftsbereich nun unter anderem auf die Batterie-Produktion ausweiten. Niedersachsen.next unterstützt, damit die innovativen Ideen die richtigen Wissenschaftler*innen bzw. Akteur*innen finden. Inzwischen ist die TU Braunschweig bzw. das Fraunhofer Institut für Schichten- und Oberflächentechnik (Fraunhofer IST) mit im Boot, weil hier Synergien mit deren Kompetenzen offensichtlich waren.

Gründungsjahr: 2021 
Anzahl Mitarbeitende: 14

Professor-von-Klitzing-Straße 9
49610 Quakenbrück

Telefon 05431 9272580
Email: info@hs-tumbler.com

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Scherkraft macht’s möglich

Gleich mehrere Vorteile der sogenannten Trajektionsmischung zählt Andreas Leitze, Geschäftsführer bei der hs-tumbler GmbH auf: Die zu mischenden Materialien kommen nicht mit fremden Werkstoffen in Berührung. Der Vorgang dauert nur Sekunden statt Stunden und benötigt bis zu 98 Prozent weniger Energie. Egal ob Trockenmasse oder Paste, brei- oder schlamm-artig oder flüssig: Die stündliche Menge kann aktuell bis auf 6 Tonnen vergrößert werden. Noch größere Leistungen sind schon in Planung. Übrigens bedeutet die Abkürzung „hs“ im Firmennamen hs-tumbler „hukelmann’s scherkraft“. Dieser physikalische Grundsatz ist Ursache jeglicher Durchmischung – somit ist das Verfahren universell.

Nach drei Jahren Experimentierzeit wurden dem Unternehmen bereits 6 Patente erteilt, weitere sind angemeldet. Der erste Prototyp entstand einer Garage, in der Firmengründer Bernhard Hukelmann, gelernter Landwirt und studierter Physikingenieur mit MBA, neben seinen Aufgaben im Deutschen Institut für Lebensmitteltechnik (DIL) tüftelte. Sein Arbeitgeber unterstützte ihn dabei.

Kooperationspartner gesucht

„Seine Geschichte hat dieses System bei der Fleischverarbeitung. Hier wird an einer bestimmten Prozessstelle ein so genannter Tumbler eingesetzt. Dies ist, vereinfacht ausgedrückt, eine Art sehr große Mischmaschine, mit der das Fleisch für die Weiterverarbeitung zum Beispiel mit Flüssigwürze konditioniert wird“, erläutert Co-Gründer Leitze. Dafür gab es dann die Goldmedaille auf der „Anuga FoodTec 24“.

Nun geht es für hs-tumbler darum, das „trajectory mixing“ weiter zu entwickeln und weiter zu etablieren. KI soll helfen, Daten zu erfassen und Geschwindigkeit und Kurven zu optimieren. Sensoren sollen den Qualitätscheck unterstützen. In ein bis zwei Jahren, so der Plan, sollen die Tumbler marktreif sein und ausgerollt werden – im Food-Bereich sowie in der Batterie-Industrie. Hier geht es darum, die sogenannte Slurries, die Liquide für Anoden- und Kathoden, zu mischen und aufzubringen.

Weitere Anwendungsbereiche sind die Pharma-Chemieindustrie. Auch im „Kleinen“ in Parfümerien und Apotheken könnten mit der hs-tumbler-Methode Duftwässer und Heilsalben geschüttelt statt gerührt werden, auch unter Vakuum. hs-tumbler sucht dafür weitere Kooperationspartner.

Darüber hinaus ist das Unternehmen an Forschungsvorhaben zusammen mit Hochschulen, Universitäten und Forschungseinrichtungen interessiert. Insbesondere an der Erforschung der Einsatzmöglichkeiten von KI für die Optimierung der Trajektionskurven sowie an der möglichen Skalierung und Automatisierung des Prozesses im Rahmen der Batteriezellproduktion hat das Unternehmen großes Interesse. Erste Kontakte und Möglichkeiten, bei relevanten Veranstaltungen das innovative Verfahren zu präsentieren, hat TraWeBa bereits vermittelt und steht weiterhin als Ansprechpartner zur Verfügung.

„Wir schätzen den Standort Niedersachsen sehr, weil alles hier begann – in einer „Garage“. Unser Gründer Bernhard Hukelmann ist waschechter Niedersachse. Die Fördermöglichkeiten und das Netzwerk in Niedersachsen sind super. Zu Beginn haben wir das EZN (Erfinderzentrum Norddeutschland) genutzt, dann an der „Transfernale“ (dem Innovationsfestival der Region SüdOstNiedersachsen) teilgenommen und über Niedersachsen.next Startup an der Hannover Messe 2025. Darüber haben wir viele interessante und gute Kontakte gewonnen. Und jetzt, nach 4 Jahren sitzt die TU Braunschweig am Tisch – und wir reden über eine Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IST und eine mögliche Zusammenarbeit mit TraWeBa (TransformationsHub Wertschöpfungskette Energie)“

– Andreas Leitze, Geschäftsführer der hs-tumbler GmbH

Andreas Leitze, Geschäftsführer bei der hs-tumbler GmbH erläutert Niedersachsen.next Themenmanager Dr. Oleksandr Gryshkov und Olexander Filevych sowie Prof. Dr. Sabrina Zellmer vom Fraunhofer IST das Prinzip der Trajektionsmischung. Matthias Keeve, Leiter Applikation und Service, zeigt anschließend die Schüttelmaschinen in Aktion

Fotocredits: Niedersachsen.next

Wenn die Batterie überhitzt: Spezial-Textil mildert die Folgen ab

Gefahr erkannt – Gefahr gebannt. So lässt sich in nur wenigen Worten die Transformationsstory der JUTEC Hitzeschutz und Isoliertechnik GmbH aus Rastede im Landkreis Ammerland zusammenfassen. Gemeint ist die Gefahr, die von einer überhitzten Lithium-Ionen-Batterie, zum Beispiel im E-Auto oder in einem E-Bike, ausgehen kann. Die Gefahr bannen kann eine neu entwickelte Brandbegrenzungsdecke des Unternehmens: Hergestellt aus einem hochtemperaturbeständigen Textil, mit dem JUTEC schon mehrere Jahrzehnte Erfahrung hat, das sprinkler- und löschwassertauglich ist.

Auslöser für den Einstieg im Bereich E-Mobilität war der Anblick von etwa 20 E-Bike-Akkus, die in einem Keller gleichzeitig, nebeneinander auf einem Holzbrett liegend, geladen wurden – wobei drei schon eine verdächtig hohe Temperatur hatten. Warum also nicht einen Hitzeschutzbeutel für Fahrrad-Akkus im Privatgebrauch entwickeln, fragte sich Firmenmitinhaber Stefan Jung. Als Experte für Spezialtextilien war er vor gut 33 Jahren in das Unternehmen seines Bruders Axel mit eingestiegen. Diesen Beutel gibt es zwar noch nicht, aber JUTEC hat die Idee weiter im Blick und engagiert sich zudem mit seiner Expertise für Vorgaben und Normen im vorbeugenden Brandschutz.

Erlös aus Decken dient der Weiterentwicklung

„Wir haben uns dann erstmal auf Brandbegrenzungsdecken für Pkw, Gabelstapler und ähnliches fokussiert, weil wir auch da einen dringenden Bedarf gesehen haben und das schneller umsetzen konnten“, berichtet Jung. „Am Markt fanden sich Materialien, die für solche Decken der Spitzen-Temperatur bei einem Lithium-Ionen-Batteriebrand von ca. 1.000 Grad Celsius nicht standhielten. Alle Materialien, die wir kennengelernt haben, lösten sich vorher auf, so z. B. auch Glasfasergewebe, das bei ca. 850°C in sich zusammenschmolz wie Zuckerwatte.“

Hier steht keineswegs die Präsentation eines neuen Automodells bevor: Das ist präventiver Schutz gegen die Folgen einer überhitzten E-Auto-Batterie. Die Decke aus hitzebeständigem, aber wasserdurchlässigem und offenporigem Gewebe verhindert das Übergreifen eines Brandes auf Gebäude oder andere Autos. Bild: JUTEC

Die Materialien aber, mit denen JUTEC z. B. Maschinen und sensible Messstationen in der Stahlindustrie gegen umherfliegende Schlacke schützt, haben einen Schmelzpunkt von ca. 1.600 Grad Celsius. Also entwickelte JUTEC innerhalb eines Jahres moderne Brandbegrenzungsdecken aus dem Spezial-Gewebe. Bestehende Maschinen wurden anders ausgerichtet bzw. neue dazugekauft. Seit Anfang 2023 werden die neuen Brandbegrenzungsdecken in verschiedenen Aufbewahrungsformen vermarktet. Der Synergieeffekt dabei: Über den Verkauf sollen die nötigen finanziellen Mittel für die Weiterentwicklung der E-Bike-Akkubeutel und weitere Produkte beschafft werden.

Flammen „einfangen“ – Großbrände verhindern

Sechs mal acht Meter ist die Standardgröße der Decke: „Damit lässt sich auch ein kleiner SUV abdecken“, erläutert Heiko Brunswig, Mitarbeiter im neuen Vertriebsbereich Batterieschutz bei JUTEC. „Dazu bieten wir einen passenden Trolley an, als mobile und schnelle Einsatzlösung für wechselnde Arbeitsplätze, der auch für Fähren geeignet ist, weil er wasserdicht ist.“ Mit der Feuerwehr wurde eine dazugehörige Einsatztasche entwickelt, die sich komplett öffnen und zur Entnahme plan legen lässt. Nicht zuletzt ist ein Aufputzschrank erhältlich, in dem die Decke z. B. in Parkhäusern in der Nähe von E-Ladesäulen vorgehalten werden kann.

JUTEC-Mitinhaber Stefan Jung möchte erreichen, dass Brandbegrenzungsdecken grundsätzlichen in der niedersächsischen Garagen- und Stellplatzverordnung Berücksichtigung finden und etwa drei bis vier Decken pro zehn Ladesäulen verpflichtend werden. „Es geht uns darum, Leib und Leben zu schützen und zu verhindern, dass ein Brand auf andere, daneben geparkte Fahrzeuge oder das Gebäude übergreifen kann. Überall finden sie Feuerlöscher, damit können sie aber bei einem Batteriebrand nichts erreichen.“ Als allererstes – oder sogar auch präventiv – sollten die E-Autos bei einer erkennbaren oder möglichen Batterie-Havarie abgedeckt werden, meint Jung.

Mit dem ersten Schutzmittel direkt in der Nähe von Ladesäulen, werde die Hilfsfrist für die Feuerwehr verlängert, indem vor Ort weitere Maßnahmen einleitet und der Schaden somit gemindert wird. In größeren Parkgaragen sorgt zunächst auch schon die Sprinkleranlage für die Kühlung der Brandbegrenzungsdecke, durch deren Feuchtigkeitsaufnahme selbst die Karosse darunter gekühlt werden kann. Deshalb sei es auch so wichtig, dass das Gewebe wasserdurchlässig und offenporig ist, ergänzt Vertriebsmitarbeiter Brunswig. Andere Textilien hingegen seien z. B. mit Silikon beschichtet, was einerseits das Kühlen unmöglich mache und auch die Gase einschließe. Diese müssten aber entweichen können, damit sie nicht unter der Decke zu einer Art Ballonbildung führen und schon beim kleinsten Funken, wen man die Decke anhebt, explodieren können.

Gründungsjahr: 1987
Anzahl Mitarbeitende: 100

JUTEC Hitzeschutz und Isoliertechnik GmbH
Am Autobahnkreuz 6-8, 26180 Rastede

Telefon: 04402/8632-0
E-Mail: akkuschutz@jutec.com

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Kontrolliertes Abbrennen unter der Spezialtex-Decke

Gefahr erkannt, Gefahr gebannt: Die JUTEC Hitzeschutz und Isoliertechnik GmbH hat ihre Erfahrung mit hitzebeständigen Textilien in der Stahlindustrie genutzt und die Stoffe neu konfektioniert.

Bilder: JUTEC, Jean Martinelle / Pixabay

Stefan Jung
Unternehmensinhaber JUTEC Hitzeschutz und Isoliertechnik GmbH

Heiko Brunswig
Entwicklung und Vertrieb JUTEC Hitzeschutz und Isoliertechnik GmbH

Drei Fragen an: Stefan Jung und Heiko Brunswig

Sie setzen sich im Normenausschuss für Standards von technischen Textilien ein und haben vorgeschlagen, Brandbegrenzungsdecken als Vorschrift in die niedersächsische Garagen- und Stellplatzverordnung aufzunehmen. Warum ist das wichtig?

Jung: Die Norm wird im Juni/Juli herauskommen. Sie wird die Anforderungen an Brandbegrenzungsdecken festlegen, die für Elektrofahrzeuge genutzt werden. Sprinkleranlagen sind bereits Vorschrift. Jetzt hat man die Chance, das zu kombinieren, um bei einer „thermal propagation“, einer Durchgehreaktion der Batterie, mit einer wasserdurchlässigen und offenporigen Decke und dem kühlenden Wasser aus der Sprinkleranlage die Folgen abzumildern, da die Flammen unter der Spezial-Decke eingekapselt werden und ein Übergriff auf andere Objekte verhindert werden kann. Damit würde man zeigen: wir haben verstanden und wir warten nicht erst ab, bis es in einer Tiefgarage extrem heftig brennt, bevor es eine Vorschrift gibt. Das hat nichts mit JUTEC oder unserem Produkt zu tun, sondern es wäre allgemein sinnvoll, um die Umgebung zu schützen und Schlimmeres zu verhindern. Eine Richtlinie oder Verordnung ist etwas anderes als eine Kann- oder Absichtserklärung.

Brunswig: In jeder Tiefgarage haben wir Feuerlöscher stehen, das war damals die gleiche Diskussion. Die Feuerwehr hat uns gesagt, dass ihre Fahrzeuge so voll gepackt sind, dass sie nicht auch noch Brandbegrenzungsdecken zum Einsatz mitbringen können. Von daher ist es doch eigentlich die einzige Lösung, damit direkt zu den Ladesäulen zu gehen. Ein Verhältnis von 3 zu 10 würde ausreichen, damit ich die links und rechts geparkten Autos zusätzlich schützen kann, wenn ich an das brennende Auto selbst nicht gut rankomme. Das gleiche würde auch in Werkstätten Sinn machen oder vor allem auch an Tankstellen, die jetzt mit auch mit Ladesäulen aufgerüstet werden sollen.

Wie beschreiben Sie Ihre Alleinstellungsmerkmale?

Jung: Wir produzieren in Niedersachsen. Heutzutage finden Sie kaum noch eine Näherei in Deutschland, die sich mit Spezialtextilien beschäftigt. Dazu kommt die 35-jährige Markterfahrung. Wir haben Erfahrung mit technischen Textilien – durch die Schutzkleidung, die wir an die Stahl-, Aluminium- und Glasindustrie liefern, und durch Isolierungen für Abgasanlagen, sowie Hitzeschutz in der Schweißtechnik und textile Kabinen für mobile Hochleistungslaser, die die Autohersteller einsetzen. Da wir als Hersteller auch Entwickler sind, können wir viel flexibler reagieren. Unsere Erfahrung außerhalb Deutschlands ist: Made in Germany ist im Ausland, gerade im arabischen und asiatischen Bereich, ganz vorne. Es wird sehr viel Wert darauf gelegt.

Brunswig: Diese absolute Flexibilität, die wir dem Kunden anbieten, ist sehr entscheidend. Fahrzeuge gibt es in vielen unterschiedlichen Längen. Wenn z.B. eine ein Meter längere Brandbegrenzungsdecke benötigt wird, können wir liefern. Auch dafür halten wir die Produktion in Deutschland aufrecht und denken keinesfalls daran, Deutschland oder Niedersachsen zu verlassen. Im Gegenteil: es ist sogar vorstellbar, dass JUTEC die Produktionskapazität noch ausweitet. Die Anzahl von Batterien und E-Autos wird bekanntlich zunehmen, und auch die Zahl der Ladesäulen. Und wenn man berücksichtigt, dass eine kritische Situation, durch die eine Batterie in Brand gerät, zu 80 bis 85 Prozent beim Laden entsteht, ist es nur sinnvoll, in der Nähe der Ladesäulen für Schutz zu sorgen.

Welche Bedeutung hat für Ihr Unternehmen der Standort Niedersachsen?

Jung: Wir entwickeln und fertigen hier in Niedersachsen. Am Produktionsstandort Rastede verfügen wir über eine Konfektion mit 60 Näharbeitsplätzen und kennen eigentlich keinen Fachkräftemangel. Wir müssen ohnehin jede und jeden an unseren Maschinen ausbilden. Konfektion technischer Textilien ist kein Lehrberuf. Aber jede und jeden, der nähen kann und technisches Verständnis hat, können wir schulen. Das Oberzentrum Bremen / Oldenburg mit der gut ausgebauten Infrastruktur und unsere Nähe vom Industriegebiet zur Autobahn ist für uns ideal. Wir sind und bleiben verbunden mit unserem schönen Bundesland Niedersachsen.

Hitzeschilde für Auto-Batterien im After-Eight-Style

Die Struktur der neuartigen Superdämmstoffe aus Aerogelen ist mit bloßem Augen nicht erkennbar. Unter dem Elektronenmikroskop zeigt sich im Nanometer-Bereich ein weit verzweigtes, feinstes Netzwerk: hochstabil und ultraleicht. Hergestellt aus Silikaten, Polyurethanen und künftig auch aus Biomasse. Zwei Experten auf diesem Gebiet haben im Jahr 2021 zusammen mit Fachleuten der Technischen Universität Hamburg (TUHH) in Osnabrück die aerogel-it GmbH gegründet. Mit ihrer Entwicklung wollen sie sich unter anderem auch in der deutschen Automobilindustrie und Batterieproduktion etablieren und eine Produktion in Niedersachsen aufbauen.

Die Geschäftsführer Dr. Marc Fricke und Dr. Dirk Weinrich von aerogel-it, beide promovierte Chemiker, haben während ihrer Tätigkeit beim Chemie-Konzern BASF in Lemförde das Thema Wärmedämmung im industriellen Umfeld für sich entdeckt. „Dort haben wir ein Aerogel auf Polyurethan-Basis, also kunststoffbasiert, entwickelt und hergestellt. Es war tatsächlich das erste seiner Art. Damit sind wir auch in die Vermarktung gegangen und haben somit alles gelernt, was wir jetzt für unsere Ausgründung gebrauchen können: Forschung und Entwicklung, Produktion, Geschäftsaufbau und Kundenansprache.“

Klimaschutzpreis würdigt Entwicklung

Für die Gebäudedämmung sind entsprechende Aerogel-Platten oder -Vliese auf Basis von Silikat bereits erhältlich. „Die biobasierten kommen als neue Option dazu. Wir haben uns dem Auftrag verschrieben, Superdämmstoffe auf Basis nachwachsender Rohstoffe zu entwickeln und herzustellen. Die Entwicklung ist auch schon sehr weit vorangeschritten. Damit kommen wir aus unserer Sicht rechtzeitig. Es bedarf jetzt der Lösungen und nicht in ein paar Jahren“, sagt Geschäftsführer Fricke. Dafür hat das Unternehmen 2023 den Klimaschutzpreis des Landes Niedersachsen bekommen.

Im Moment nutzt aerogel-it GmbH die Versuchsanlagen an der TUHH. Dr. Oleksandr Gryshkov (Automotive Agentur-Technologiescout mit Fokus auf Batterierecycling- im Transformations-Hub TraWeBa, links) beim Unternehmensbesuch mit Dr. Dirk Weinrich von aerogel-it. Bild: AANds

Auch im Bereich Elektro-Mobilität haben die Gründer einen Bedarf für ihre neue Technologien gesehen, insbesondere unter dem Aspekt der Sicherheit: Dünnste Aerogel-Plättchen, die aussehen wie After-Eight-Täfelchen, können sowohl in den Lithium-Ionen-Batterien zwischen den Zellen als auch außen herum als Hitzeschild eingebaut werden. Im Fall einer sogenannten Durchgehreaktion („thermal propagation“) innerhalb einer Batterie, bei der Hitze und auch Feuer entsteht, wird die Ausbreitung gebremst. Ganz unterdrücken lässt sie sich nicht, aber diese thermische Trennung verschafft den Menschen im Auto im Fall einer Havarie ein wichtiges Zeitfenster, um das Fahrzeug rechtzeitig zu verlassen.

Aufbau einer Produktion als Meilenstein

Ein großer US-amerikanischer Elektroauto-Pionier setzt solche Aerogel-Hitzeschilde bereits in den Fahrzeugen aus seiner chinesischen Produktion ein. Die Batterie-Packs mit dieser Funktion bezieht der Auto-Konzern von einem führenden chinesischen Batteriehersteller, der seinerseits einen weltweit führenden Partner für die Herstellung der Aerogele und Hitzeschilde hat, mit dem die niedersächsische aerogel-it GmbH zusammenarbeitet. „Dieser Hersteller muss seine Kapazitäten in China jedes Jahr verdoppeln. Der chinesische Markt ist also erschlossen, dort sind Standards gesetzt. Wir fragen uns aber: Was passiert hier in Deutschland und in Europa?“, erklärt Fricke.

Im Hinblick darauf suchen die beiden Geschäftsführer hierzulande nun die passenden Partner mit dem nächsten großen Meilenstein vor Augen: „Wir können bereits fertige Produkte anbieten, sind in entsprechenden Projekten unterwegs und mit potenziellen Kunden im Gespräch. Parallel entwickeln wir weitere neuartige Materialien und Lösungen zum Thema Wärmemanagement – um in Deutschland eine Produktion aufzubauen.“ Denn diese gebe es bislang nicht, insbesondere für die Anwendung der Superdämmstoffe.

„Im Grunde brauchen wir einen Partner, der den Bedarf hat, unsere Lösung testet und dann sagt, ich brauche in 3 Jahren 5 Millionen Stück Aerogel-Hitzeschilde, dann können wir eine Anlage bauen“, so Fricke. In einer Produktionshalle in der Nähe von Osnabrück soll die erste Anlage aufgebaut werden. Eine Pilotanlage an der TUHH wird aktuell in Betrieb genommen. Dabei geht es um verschiedenste Materialien und Anwendungen.

Gründungsjahr: 2021
Anzahl Mitarbeitende: 7 Gründer/ Gesellschafter, 4 Angestellte

aerogel-it GmbH
Albert-Einstein-Str. 1, 49076 Osnabrück

E-Mail: info@aerogel-it

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Aerogel-Materialien bestehen zu 95 Prozent aus luftgefüllten Poren

So sehen verschiedene superwärmedämmende Aerogele aus: aerogel-it entwickelt sie stets für verschiedene Anwendungen und Industrien weiter: basierend auf Polyurethan, Silikaten oder auch biobasiert. Aerogele werden – wie der Name sagt – aus einer nassen Gelvorstufe hergestellt.

Bilder: aerogel-it, AANds

Dr. Marc Fricke
Geschäftsführer aerogel-it GmbH

Drei Fragen an: Dr. Marc Fricke

Was genau ist das Alleinstellungsmerkmal von aerogel-it?

In Bezug auf die Anwendung ist es das Aerogel-Knowhow, das wir haben: Das Wissen über diesen Grundstoff, den ich brauche, um die Anforderungen zu erfüllen, und die entsprechende industrielle Herstellung. Es gibt nicht viele Experten, die dieses Knowhow haben. In Deutschland hat dieses Wissen fast niemand, und auch weltweit gibt es nur eine Handvoll Experten. Wir kennen uns alle gut, die Aerogel-Community ist klein. Wir treffen uns alle zwei Jahre, zuletzt z.B. in Hamburg. Entsprechend haben wir hier vor Ort ein Alleinstellungsmerkmal, da wir in der Lage sind, neue Aerogele zu entwickeln und herzustellen. Das machen viele der aktuellen Spieler nicht. Die meisten Hersteller stellen ähnliche Produkte zu den bereits seit Jahrzehnten existierenden her und nutzen alte Produktionstechnologie. Plus: Wir kennen die Anforderungen der Batteriehersteller und wissen, was gebraucht wird, um Materialien für das Wärmemanagement in der Batterie anbieten zu können. Mit einem Partner und Finanzierung können wir sofort loslegen und unsere neue Technologie skalieren. Wobei es für uns gut ist, dass wir heute schon ein Produkt zeigen können. Das schafft Glaubwürdigkeit. Wenn wir als kleines Unternehmen sagen: ‚wir haben eine Lösung‘, dann kann das jeder behaupten. Wenn man aber schon mal ein Produkt auf den Tisch legen kann, das erprobt und geprüft ist, hat das einen ganz anderen Wert.

Einer Ihrer nächsten Meilensteine ist eine eigene Produktionsanlage. Warum ist es wichtig, in Deutschland zu produzieren und zu vermarkten?

Wir haben eine starke Automobilindustrie in Deutschland, und die sehen es gerne, wenn sie ihre benötigten Komponenten vor Ort beziehen können. Dabei geht es um Liefersicherheit, aber auch um Technologiezugang. Es gibt wie erwähnt nicht viele Aerogel-Experten weltweit, und das Thema nimmt gerade an Fahrt auf In Deutschland ist die Herstellung von Aerogelen ein technologischer Schritt, der nahezu neu ist. Als Industrienation hätten wir jetzt eine Chance, die wir entweder ergreifen oder verstreichen lassen können. In dieser Richtung führen wir Gespräche entlang der gesamten Wertschöpfungskette, mit den Batterieherstellern und den OEMs, um herauszufinden, wie relevant das Thema Aerogeltechnologie für sie wirklich ist. Der nächste Meilenstein wäre, dass bestehende Produkte, die wir heute schon anbieten können, in Deutschland bzw. Europa zum Einsatz kommen. Parallel entwickeln wir verbesserte Materialien und Prozesstechnologie, die das Ganze kostengünstiger machen. Dafür brauchen wir Partner und eine Finanzierung. Aufgrund des starken Marktwachstums muss zudem schnell hochskaliert werden. Jedes Muster ist schön, aber die Kunden wollen auch wissen, wann sie das Produkt kaufen können, und das in Millionenstückzahlen. Dann müssen wir in der Lage sein zu liefern, und dafür muss in Fabriken investiert werden.

Welche Bedeutung hat dabei der Standort Niedersachsen?

Aktuell haben wir unser Hauptquartier in Niedersachsen, konkreter in Osnabrück. Die Firma wurde hier gegründet und angemeldet. Einen weiteren Standort haben wir in Hamburg-Harburg. Das ist durch unsere Historie begründet, da drei unserer Mitgründer dort seit vielen Jahren an der TUHH arbeiten. Dort können wir zudem Labor- und Technikumsflächen nutzen, was uns in der Anfangsphase sehr hilft. Wir haben uns auch schon ein Grundstück in Niedersachsen gesucht – einen Steinwurf entfernt von Osnabrück –, um unsere erste Produktionsanlage bauen zu können. Das Engineering ist weit fortgeschritten, und alles hängt jetzt davon ab, wie schnell wir die Finanzierung sicherstellen können. Dafür brauchen wir entsprechende Kundenaufträge, die allerdings nicht nur aus dem Automobilbereich kommen werden.

Wohin mit Batterien? Full-Service im gesamten Kreislauf aus einer Hand

Bergung, Logistik, Wartung und Recycling: Unter diesem Motto bietet die Battery Damage Service GmbH (BDS) in Braunschweig ihre Dienstleistungen rund um Lithium-Ionen-Batterien an. Das Startup ist 2021 gegründet worden – mit einer Lösung für den erhöhten Recyclingbedarf von Elektroautobatterien im Zuge der Transformation in der Automobilindustrie. Das Unternehmen begleitet den gesamten Weg einer Batterie von der Auslieferung der Neuware über Wartung während der Nutzung, die Entladung und Demontage kaputter Speicher als Vorbereitung fürs Recycling bis hin zum Transport der Einzelteile zur passenden Verwertung.

Konkret wurde die Geschäftsidee im Jahr 2019, berichtet Geschäftsführer Lukas Block: „Die Industrie brauchte eine Lösung zur Bergung von kritisch beschädigten Batterien – egal, ob in einem Elektroauto, das abgebrannt ist, oder aus einem Lager mit dutzenden Tonnen von Batterien, das überflutet war.“ Die Frage nach dem Abtransport und dem Recycling stellte sich gleich mit, und die Gründer nahmen auch diese Geschäftsfelder mit in ihr Angebot auf.

Da bislang vergleichsweise wenige beschädigte Batterien zu bergen sind, nutzt das Startup sein Wissen und weitet seine Tätigkeiten aus. Inzwischen ist es ein Full-Service-Anbieter: Von der Logistik für das Gefahrgut Batterie über die Zwischenlagerung und Verwertung mit allen möglichen Schritten bis hin zur Wartung und Instandhaltung von industriellen Batteriespeichern (2nd Use), wie Geschäftsführer Block erläutert.

Besuch in der Demontage-Halle von Battery Damage Service (v.l.) Olexander Filevych, Automotive Agentur Niedersachsen, Ivan Mastschenko (Technischer Leiter) und Lukas Block (Geschäftsführer), Dr. Oleksandr Gryshkov, Automotive Agentur Niedersachsen/Projekt TraWeBa (TransformationsHub Wertschöpfungskette Batterie) Bild: AANds

Ziel sei, es dem Abfallerzeuger so einfach wie möglich zu machen, also demjenigen, der die Batterien abgeben möchte. Deswegen kooperiert Battery Damage Service mit der Batterieindustrie, um diese unter anderem dabei zu unterstützen, den Ausschuss Produktionsanlagen an die richtigen Weiterverarbeitungsunternehmen der Recyclingindustrie zu bringen. „Wir kümmern uns um jede Batterie, die Lithium und zukünftig auch Natrium enthält.“, so Block, der selbst Maschinenbauingenieur ist. Für jede Batterie gebe es den passenden Lösungsansatz, auch für Lithium-Eisenphosphat-Batterien, die das Startup ebenfalls bereits zum Recycling aufnimmt. BDS arbeitet inzwischen weltweit, wobei der Schwerpunkt in Europa liegt.

Ganzheitliche Lösungen für alle im Batterie-Geschäft

Effizienz durch Digitalisierung wie auch der Blick über den Tellerrand hätten sein Unternehmen vorangebracht: „Wir haben gemerkt, dass wir ein ganz breites Know-how haben. Damit bauen wir neue Prozesse auf und implementieren immer wieder neue Tätigkeiten, zum Teil gemeinsam mit Partnern“. Die Kombination aus Know-how über Batterien, Logistik, Recycling-Verfahren sowie die Bereitschaft, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und diese auch im industriellen Maßstab einsetzen zu können, sei mittlerweile das Alleinstellungsmerkmal von BDS.

Geschäftsführer Lukas Block: „Wir beraten auch Unternehmen, Logistiker, Feuerwehren und bieten ihnen Schulungen an. Unsere Idee ist, eine ganzheitliche Lösungen für jeden zu bieten, der in der Batterie-Industrie Geschäfte macht. Wir haben dafür die Fähigkeiten und das war auch der Grund, warum wir gesagt haben, okay, wir gründen ein Unternehmen und unterstützen im erfolgreichen Wachstum des europäischen Marktes“. Der Service erstreckt sich also auf gesamten Wertschöpfungskreislauf – ab dem Zeitpunkt des After Sales, sobald eine Batterie verkauft ist und zum Kunden gebracht werden soll, bis zum Schluss, wenn das Material so weit voneinander getrennt wurde, dass es wieder als Rohstoff für neue Batterien verwendet werden kann.

Gründungsjahr: 2021
Anzahl Mitarbeitende: 9

Battery Damage Service GmbH
Bammelsburger Str. 16, 38114 Braunschweig

Weiterer Standort in Niedersachsen:
Battery Center Braunschweig GmbH
Hannoversche Str. 66A, 38116 Braunschweig

Telefon: 0531 3795480
E-Mail: info@batterydamageservice.de

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Mit Know-How und Geschäftsideen zum Erfolg

Know-How ist eine wichtige Währung — Know-How ist eine wichtige „Währung“ beim Startup BDS. Die Gründer wissen Batterien in beschädigten Zuständen einzuschätzen, können diese fachgerecht bergen und transportieren.

Know-How ist eine wichtige „Währung“ beim Startup BDS. Die Gründer wissen Batterien in beschädigten Zuständen einzuschätzen, können diese fachgerecht bergen und transportieren.

Bilder: Niedersachsen.next Automotive Agentur, H. Wolter

Lukas Block
CEO Battery Damage Service GmbH

Drei Fragen an: Lukas Block

An welchem Punkt seht Ihr Euer Unternehmen im Moment? Was sind weitere Meilensteine?

Wir haben unseren ersten eigenen Standort und können dort nun in einen regulären Betrieb gehen. Wir haben in Braunschweig eine Partnerschaft geschlossen, um Batterie-Systeme, also Großformat-Batterien, sowie Module und Zellen zu entladen und zu demontieren. Dabei geht es häufig nicht mehr darum, die 2nd-Life Tauglichkeit zu prüfen, sondern die Batterien, die zu uns kommen, sind bereits fürs Recycling bestimmt, und wir bereiten das vor. Ziel ist, dieses Konzept auszurollen, sodass dezentral kleinere Standorte aufgebaut werden, um die gesamte Batterie-Logistik-Kette in Europa durch die Entladung und Demontage sichererer und effizienter zu gestalten. Dann könnte bei den Recycling-Anlagen auch wirklich nur die Batterie angeliefert werden und nicht das Gehäuse.

Was fehlt Euch noch, um damit voranzukommen und weitere Erfolge zu haben?

Ich denke, Geschwindigkeit ist ein Thema. Also wir haben den Willen und auch die Kompetenz dazu, schnell Prozesse aufzubauen. Wir haben auch die Technologien dafür, um so was zu implementieren. So etwas wird aber stark ausgebremst durch die Genehmigungssituation, in der wir uns befinden, vor allem im Abfallrecht. Auch das teilweise langsame Handeln von unterschiedlichen Stakeholdern bremst. Auf der einen Seite wird gepredigt ‚Wir müssen Tempo, Tempo, Tempo machen‘ und auf der anderen Seite wartet man monatelang auf irgendwelche Antworten oder Entscheidungen. Das passt nicht zusammen und passt auch ganz und gar nicht zu uns als Startup und zur Startup-Kultur.

Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen für Euch?

Zum einen ist es Heimat, ich bin hier in Braunschweig geboren. Und diesen Standort hier in Niedersachsen finden wir äußerst interessant, weil wir hier eine Kombination aus allem haben, was man braucht in der Batterie-Industrie: Wir haben Industrieunternehmen und namhafte große Unternehmen, die in einer relevanten Größenordnung Batterien produzieren und in der Anwendung verbauen wollen. Und wir haben Kompetenzen entlang dieser gesamten Wertschöpfungskette, also bieten wir Circular Economy. Deswegen sind wir auch bei dem Konsortium zum Aufbau einer weitestgehend geschlossenen Wertschöpfungskette für u.a. das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien im Harz dabei, das die Automotive Agentur Niedersachsen und das Metallrecycling-Cluster REWIMET mit initiiert haben. Das gepaart mit einer sehr starken Forschung, die große Fortschritte und Meilensteine in der Entwicklung aufweisen kann, weil schon früh der Trend erkannt wurde, um dort einzusteigen. Für uns ist die Kombination aus möglichen Partnern, Kunden, Abnehmern und dem fachlichen Know-How aus der Grundlagenforschung hochgradig interessant.

Elektrifizierung komplett: Weitaus mehr als Fahrzeuge und Ladesäulen

Der Name ist Programm: Die SCHULZ Systemtechnik GmbH in Visbek (Landkreis Vechta) bietet ganzheitliche Prozesslösungen an: Automatisierung und Energietechnik für zahlreiche Industriebranchen. Im Zuge der Transformation geht das Unternehmen jetzt noch weiter. Auf E-Mobilität umstellen bedeutet für SCHULZ, nicht nur über die Fahrzeuge nachzudenken und Ladesäulen aufzustellen, sondern Energie und Mobilität als umfassendes Konzept zu denken. Für den Lieferdienst flaschenpost SE aus Münster, der sich als Online-Supermarkt vor allem auch als Tech-Unternehmen versteht, genau der richtige Partner für die Elektrifizierung seiner Standorte.

Energiegewinnung und Netzanschluss gehörten bislang schon zu den Standard-Applikationen, berichtet SCHULZ-Vertriebsleiter Christoph Zöller. Doch im Rahmen der Transformation habe das Thema Ladeinfrastruktur eine immer größere Bedeutung bekommen. „Von daher war es logisch, das letztlich auch mit ins Geschäftsmodell zu übernehmen. Inzwischen ist es ein wichtiger Brückenpfeiler geworden“, sagt Zöller.

SCHULZ Systemtechnik hat sich durch die Transformation zu einem Generalunternehmer im Bereich der vernetzten Energie entwickelt. Grafik: SCHULZ

Um in diesem bildlichen Vergleich zu bleiben: Die Kooperation mit flaschenpost SE ist dabei die Brücke, die sich über alles spannt: eine Symbiose aus allen Expertisen, eine Spiegelung des kompletten Leistungsspektrums der SCHULZ-Gruppe, wie der Vertriebsleiter es beschreibt. Somit ist SCHULZ zum Generalunternehmer im Bereich der vernetzten Energie geworden. Es berät und setzt um – inzwischen auch schon bei großen Händlern eines großen süddeutschen Autoherstellers. Zudem werde das Rollout im Bereich Nutzfahrzeuge vorangetrieben.

Elektrotechnik wichtigster Baustein für die E-Flotte

Die flaschenpost möchte ihre Lieferflotte an allen ihren insgesamt 33 Lagerstandorten elektrifizieren. „Wir wollen bis 2030 unseren CO₂-Ausstoß um 42 Prozent im Vergleich zu 2021 senken“, erklärt Fuhrparkleiter Stephan Zech dazu: „Dafür ist natürlich die E-Mobilität ein wichtiger Baustein. Gemeinsam mit der Firma SCHULZ haben wir schon die von den Anforderungen her unterschiedlichsten Hubs mit jeweils 50 bis 150 E-Fahrzeugen elektrifizieren können“. Jetzt seien Hannover und Braunschweig an der Reihe. „Wir haben gesehen, dass die Elektrotechnik der wichtigste Baustein für das Vorhaben ist, außerdem war es uns wichtig, einen Anbieter zu haben, der bundesweit Support bietet und neben der Elektrotechnik die Koordination mit dem Tiefbau übernimmt und auch beim Konzept schon mitwirkt.“

Das sei gelungen und stoße auch bei den Mitarbeitenden an den Standorten auf große Zustimmung: „Es ist schön zu sehen, wie alle an einem Strang ziehen. Die Konzepte werden von Anfang an gemeinsam mit den Standorten besprochen, entwickelt und umgesetzt.“ Diese gute Akzeptanz sei wichtig, um reichweiten-optimiert unterwegs zu sein und langfristig die Klimaziele erreichen zu können.

SCHULZ profitiert seinerseits davon, weil es nicht nur die Thematik Ladeinfrastruktur in sein Portfolio integrieren kann, sondern so auch das Betriebskonzept mit aufsetzt. „Es geht uns darum, einen Paradigmenwechsel zu schaffen, d.h. auch darüber zu informieren, was auf die Kunden zukommt. Viele sehen nur das Fahrzeug als solches im Förderprojekt ohne Ladeinfrastruktur. Wir möchten sie dabei unterstützen, Energie und Mobilität als Gesamtes zu denken“, so Vertriebsleiter Zöller.

SCHULZ Systemtechnik GmbH
Schneiderkruger Str. 12, 49429 Visbek

Gründungsjahr: 1954
Weitere Standorte in Niedersachsen: Wallenhorst bei Osnabrück
Standorte: Deutschland (10), Niederlande, Polen, Tunesien

E-Mail: info@schulz.st

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flaschenpost SE
Sentmaringer Weg 21, 48151 Münster

Gründungsjahr: 2016
Weitere Standorte: mehr als 30

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Mit dem Experten für Systemtechnik auf Kurs fürs Klima

Mehr als ein Lieferservice: flaschenpost SE sieht sich aufgrund seiner Daten-Affinität vor allem auch als Tech-Unternehmen, das ehrgeizige Klimaziele für sich formuliert hat:

Bilder: SCHULZ, flaschenpost, Rittal

Christoph Zöller
CSO SCHULZ Systemtechnik

Stephan Zech
Fuhrparkleiter flaschenpost SE

Drei Fragen an: Christoph Zöller und Stephan Zech

Was waren Gründe für Sie, diese Kooperation mit SCHULZ Systemtechnik bzw. mit flaschenpost SE einzugehen? Vor welchen Herausforderungen standen Sie?

Zöller (SCHULZ): Jede Lösung im Bereich der vernetzten Energie bringt einen sehr individuellen Charakter mit sich. So war das auch hier. Wir haben z.B. unterschiedliche Fahrzeugkonzepte, hier ist es die Batterietechnologie. Wenn der Kunde dezentral aufgestellt ist, müssen wir auch für jeden Standort individuell das Energiekonzept entwickeln, also auch die Ladeinfrastruktur dimensionieren, Strom-Erzeugung und -Vermarktung sowie entsprechende Überschüsse miteinrechnen. Bei uns im Unternehmen hat das einen Aha-Effekt hervorgerufen, sodass wir hierdurch neben unseren Kernbereichen wie Prozess- und Industrieautomatisierung und der Gebäudetechnik einen ganz wichtigen, zukunftsträchtigen Brückenpfeiler aufgesetzt haben – der für uns als Unternehmen in solchen Zeiten wie heute eben eine gewisse Stabilität darstellt.

Zech (flaschenpost): Es gibt auch in diesem Bereich sehr viele Anbieter – aber wir wollten nicht einfach irgendein Rundumsorglospaket. Wir sind sicherlich nicht immer der leichteste Kunde für SCHULZ. Als Online-Supermarkt bringen wir eine hohe Daten-Affinität mit und verstehen uns nicht nur als Lieferservice, sondern vor allem auch als Tech-Unternehmen. Wir sind sehr IT-lastig und arbeiten auch sonst nicht mit Lösungen von der Stange. Deshalb war es uns wichtig, mit einem intelligenten Management unseren Fuhrpark optimal auszutarieren bzw. Stromlasten und Stromspitzen möglichst zu vermeiden, auch im Sinne der CO₂-Reduzierung. Diese Partnerschaft hat sich bis heute mehr als bewährt.

Wie wird es jetzt weitergehen?

Zöller (SCHULZ): Für uns ist dieses Geschäftsmodell VEL – also vernetzte Energie-Lösungen – ja noch recht neu. Wir haben deshalb versucht, praktisch an allen unseren Standorten entsprechend gleiches Know-How aufzubauen, sodass wir bei der Vielzahl an flaschenpost-Standorten in der Lage sind, dieses eben nicht nur von einem zentralen Standort, sondern von vielen unterschiedlichen, relativ naheliegenden Standorten aus zu betreuen. Das birgt heute die Möglichkeit, dass wir in regelmäßigen Meetings mit allen involvierten Personen in allen Niederlassungen gemeinsam mit der Firma flaschenpost über die Projekte reden, was gut läuft, was schlecht läuft und was zu tun ist. So können wir eine sehr hohe Transparenz generieren, was uns auch sehr wichtig ist. Für uns als Unternehmen ist das ein großer Schritt, sich so beweisen zu können, und hat entsprechende Begeisterung ausgelöst. Und ich glaube, das findet seine Nachahmer.

Zech (flaschenpost): Wir schauen jetzt auch schon auf die nächsten Meilensteine und wie wir die gemeinsam umsetzen. Die E-Mobilität bringt viele Prozesse mit. Wir werden auch weiterhin mit vielen Daten arbeiten und auf Automatisierung setzen. Und diese ganze Wertschöpfungskette E-Mobilität einfach immer wieder hinterfragen, weil wir uns immer weiter verbessern wollen.

Welche Rolle spielt für die flaschenpost, die ja ihren Firmensitz in Nordrhein-Westfalen hat, der Standort Niedersachsen?

Zech (flaschenpost): Wir kommen zwar aus NRW, haben bundesweit aber mehr als 30 Lagerstandorte und bieten unseren Service in über 200 Städten in ganz Deutschland an. Deshalb ist Niedersachsen natürlich auch ein wichtiger Standort für uns. Insbesondere Hannover, einer unserer größten Lagerstandorte, ist schon eines unserer Flaggschiffe. Dort wird die Elektrifizierung 2024 abgeschlossen sein. In Hannover werden künftig mehr als 70 flaschenpost-E-Fahrzeuge unterwegs sein. Vorrangig ist daneben auch noch Braunschweig. Auch hier sind wir dabei, mit unseren E-Fahrzeugen das Stadtbild nachhaltig zu prägen.

Dampf, Diesel, Strom: Die Transformation des ostfriesischen Inseltourismus

Mit „Volldampf voraus“ heißt es bei der Reederei Norden-Frisia schon längst nicht mehr. Stinkende Diesel-Wolken sollen ebenfalls bald der Vergangenheit angehören. Das Traditionsunternehmen will seine Mobilitätsangebote zu Wasser und zu Lande nachhaltiger gestalten – und hat dazu mehrere Projekte gestartet. Herzstück wird ein E-Katamaran sein, der mit eigenem Öko-Strom aufgeladen wird.

Treiber ist dabei nicht nur die Sorge um Natur und Umwelt. Es geht vor allem darum, „alle Prozesse, die sich um das ‚Kerngeschäft Fähre‘ drehen, zu verbessern“, wie Prokurist Olaf Weddermann erläutert. Ziel sei es, Gäste und ihr Gepäck ans Ziel zu bringen, möglichst bequem, ohne lange Wartezeiten, aber auch nachhaltig.

So bietet die Reederei den Gästen zum Beispiel E-Roller, E-Bikes und E-Cargo-Bikes an, und den Insulanerinnen und Insulanern Elektro-Mietwagen für Fahrten auf dem Festland. Durch immer weitere derartige Ideen ist die Frisia inzwischen zu einem regionalen Konzern mit elf Marken und Tochtergesellschaften geworden. Als regional stark verwurzeltes Unternehmen habe man sich der Verpflichtung verschrieben, „etwas zu säen, was die nächste Generation ernten kann“, so Weddermann. Zu den größten Herausforderungen gehöre die Elektromobilität.

Auf Kurs Richtung Elektro-Fähre: Olaf Weddermann, Prokurist der Reederei Norden-Frisia (Mitte) und Maraike Pommer, Projektmanagerin Energy und E-Mobility, mit dem kommissarischem Leiter des Bereiches Mobilität und Energie am Innovationszentrum Niedersachsen, Dr. Norbert Gebbe. Bild: AANds

Jährlich wickelt die Reederei 13.000 Schiffsabfahrten ab und befördert rund 2,6 Millionen Fahrgäste. Auf dem Festland hält sie für diese 6.000 Parkplätze bereit und hält ab März 2024 in Norddeich 262 Ladepunkte bereit, an denen Urlauber ihre E-Autos während ihres mehrtätigen Aufenthalts auf den Inseln aufladen lassen können. Dies wiederum soll mit Strom aus den eigenen Solaranlagen geschehen. Auf den Carports des Parkplatzes P2 und auf einer Freifläche baut sie dafür Anlagen mit insgesamt 2,4 MW Leistung. Diese sollen dann auch eine E-Fähre speisen.

„Unsere Vision ist so viel Energieautarkie wie möglich“, erklärt Maraike Pommer, die Projektmanagerin Energy und E-Mobility bei Frisia. Die Ideen seien einzeln und nacheinander entstanden und würden durch ein eigens entwickeltes Lademanagement optimal miteinander verbunden. Dafür sind aber noch einige Schritte nötig. „Wir bieten hier ein riesiges Reallabor an und sprechen auch gerne über unsere Lernkurven, denn die E-Fähre, unser E-Katamaran, wird voraussichtlich im Sommer 2024 ausgeliefert“, sagt Prokurist Weddermann.

Über der Idee steht zudem das Thema des Bidirektionalen Ladens von E-Autos: Wie kann überschüssiger Strom zwischengespeichert werden? Wann und wie werden die rechtlichen Fragen des bidirektionalen Ladens geklärt sein? Unter welchen Bedingungen sind die Kundinnen und Kunden bereit, einen Parkplatz mit Stromanschluss zu mieten und den Speicher ihrer Autos zur Verfügung zu stellen? Welche Auswirkungen hat das auf die Batterien?

Die Macherinnen und Macher von Frisia lassen sich jedenfalls nicht beirren, suchen nach Forschungsprojekten, um genau diese Fragestellungen zu klären und verfolgen ihr Ziel nach ostfriesischer Art, wie Weddermann es beschreibt: Anpacken und aus der Herausforderung eine Lösung machen – und das schnell und unkonventionell-hemdsärmelig und vor allem: vor der eigenen Haustür und in realistischen Schritten.

Gründungsjahr: 1871 als „Dampfschiffs-Rhederei Norden“
Anzahl der Mitarbeitenden: 280

AG Reederei Norden-Frisia
Am Hafen 1, 26548 Norderney

Weitere Standorte in Niedersachsen:
Mole Norddeich 1, 26506 Norden
Am Hafen 1, 26571 Juist

E-Mail: info@reederei-frisia.de

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Wie Frisia das Kerngeschäft ‚Fähre‘ zukunftsfähig macht

Verbindung nach Norderney: Neben den Fährverbindungen zu den ostfriesischen Inseln bietet die Reederei Norden-Frisia noch zahlreiche weitere Mobilitätsservices für Gäste auf den Inseln und für Insulaner auf dem Festland an.

Bilder: AG Reederei Norden-Frisia, AANds

Maraike Pommer
Projektmanagerin
Energy und E-Mobility
bei der Reederei Norden-Frisia

Drei Fragen an: Maraike Pommer

An welcher Stelle im Transformationsprozess befindet sich die Reederei Norden-Frisia derzeit?

Die Solaranlagen, die Ladesäulen, der E-Katamaran – diese Ideen sind nacheinander entstanden. Dann haben wir geschaut, wie das zusammen geht und ob es nicht vielleicht schlauer wäre, mit der Energie den Katamaran zu versorgen. Hier auf dem Parkplatz Norddeich haben wir unsere Anlagen und auch die E-Ladesäulen mit regionalen Partnern gemeinsam entwickelt. Weil wir am Ende damit umgehen müssen. Wir sind zudem Fans von engagierten Start-Ups mit eigenen Visionen, denen wir vor Ort eine Plattform für Prototyping bieten. Das gehört zu unserer Philosophie dazu.

Wie genau zeigt sich diese Bindung der Reederei an die Region?

Wir legen Wert auf direkten und unkomplizierten Kontakten zu unseren Partnern. Im Problemfall müssen wir uns darauf verlassen können, dass der Service schnell verfügbar ist. Wir schätzen die Zusammenarbeit hier vor Ort. Da geben wir eine Problemstellung hin und bekommen aus dem Netzwerk eine Rückkopplung. Wir wollen mit Akteuren zusammenarbeiten, die genau wie wir aus Überzeugung handeln – und dabei wollen wir das Gefühl haben, dass unsere Partner technisch in der Lage sind, das zu können, was wir brauchen. Wir haben dabei keinesfalls den Anspruch, dass wir Entwickler werden. Also unsere Philosophie ist es, Wertschöpfung da zu positionieren, wo wir herkommen. Wir machen aus der Herausforderung eine Lösung. So haben wir insgesamt gesehen das Unternehmen gut aufgestellt.

Wie sehen die nächsten Meilensteine aus?

Unsere bisherigen 20 Ladepunkte werden gut genutzt. Wir werden untersuchen, wie sich das mit den neuen 242 Ladepunkten verhält. Zudem bekommen wir im Sommer den Elektrokatamaran. Hier haben wir vorab Lastgänge simulieren lassen, um eine optimale Energieverteilung zu erreichen. Inwieweit sich unsere Annahmen im ersten Jahr mit der Realität decken, wird spannend. Der nächste wichtige Schritt wird sein, einen Batteriespeicher in das System einzufügen. Und wir sind nach wie vor auf der Suche nach spannenden Forschungsprojekten zum Thema Bidirektionales Laden von Elektroautos. Die technische Machbarkeit ist bewiesen – es gilt aber den Business Case an sich zu untersuchen, die rechtlichen Fragen und den Mehrwert, für den der Kunde bereit ist sein Auto zur Verfügung zu stellen.

Dichtheitsprüfung: Frühzeitig auf grüne Technologie gesetzt

Benzin und Diesel haben bald ausgedient. Dann müssen auch die dazugehörigen Tanks und Behälter nicht mehr auf Dichtigkeit geprüft werden. Die Erfolgsgeschichte des Sondermaschinenbauers Worthmann GmbH aus Barßel-Harkebrügge im Landkreis Cloppenburg geht dennoch weiter – dank des frühzeitigen Umdenkens der Geschäftsführer in Richtung grüne Technologien. Die ausgegründete MACEAS GmbH entwickelt neue Verfahren und prüft damit Komponenten aus den Bereichen Wasserstoff, Wärmetechnik und Batterietechnologie.

Mit einem automatisierten Verfahren, das per Ultraschall die Gasblasen entdecken kann, und dem großen Autobauer aus Niedersachsen als Kunden war Wachstum von Beginn an vorprogrammiert. Das Unternehmen expandierte bis nach China, und gemeinsam mit der Mutterfirma Worthmann wurden sogar komplette Fertigungslinien für Kraftstofftanks angeboten, inklusive der neuestem Verfahren zur Dichtigkeitsprüfung.

In der ersten Automobilkrise 2008 musste die Geschäftsleitung erstmals umdenken – und baute sich mit Maschinen zur Verarbeitung von Faser-Verbund-Stoffen für Windkraftanlagen ein zweites Standbein auf. Als dann mit den Ad-Blue-Behältern die Nachfrage nach Dichtigkeitsprüfungen im Automotive-Bereich wieder stieg, erkannte Worthmann/MACEAS, „dass wir in unterschiedlichen Bereichen stark sein können“ – und das war eine gute Voraussetzung für den nächsten Umbruch, zehn Jahre später.

Wasserstoff-Röhren mit Druckanzeige und Verschlussrad, hinter Wasserblasen — Entweicht da etwa Etwas? Das Unternehmen MACEAS im Landkreis Cloppenburg ist mit der Zeit gegangen und hat sich auf Dichtigkeitsprüfungen im Bereich alternativer Antriebstechnologien spezialisiert. Fotomontage aus Symbolbildern.
Bilder: malp – stock.adobe.com, René Bittner/pixabay

Als die Batterietechnologie in den Fahrzeugbau einzog, wurde 2018 die nächste, aber weitaus größere Transformation bei MACEAS ausgelöst. „Kriege und Umweltkatastrophen vergehen irgendwann, die Umweltverschmutzung bleibt. Das muss geändert werden. Dem haben wir uns verschrieben und die gesamte Kompetenz in den Bereich, den wir ‚grüne Energie‘ nennen, verlagert“, erläutert Daniel Schönbohm, der bei MACEAS Vertrieb und Marketing leitet: Wasserstoffbehälter, Bipolar-Platten für Brennstoffzellen, Komponenten für Elektrolyseure, die Anoden- oder Kathoden-Deckel und Becher in Lithium-Ionen-Batterien, komplette Batteriezellen oder auch in den Unterboden fertig eingebaute Batterie-Gehäuse / Batteriepacks – all das können die MACEAS-Anlagen auf Dichtigkeit prüfen.

Fokus auf Innovationskraft und Neuentwicklung

„So viele unterschiedliche Kunden, wie wir jetzt haben, haben wir noch nie in unserer Geschichte gehabt. Das ist positiv. Wir entwickeln mit ihnen gemeinsam neue Verfahren und Anlagen“. Die hohen Energiepreise träfen das Unternehmen nicht so stark, weil es einen Teil der Fertigung aufgegeben habe und sich mehr auf Forschung und Entwicklung konzentriere. „Wir setzen jetzt mit unseren Ingenieuren auf Innovationskraft und Neuentwicklung und verschwenden unsere Kraft nicht für alte Technologien – was aber auch ein Umsatzrückgang bedeutet.“

Strukturell sei die Transformation im Unternehmen schon abgeschlossen, was noch fehlt, ist die Skalierung. „Wir bieten jetzt auch Lohn-Prüfung als Dienstleistung an. Das ist noch ein toller Bereich für uns geworden“, so Schönbohm. Die jahrelange Erfahrung macht sich jetzt bezahlt: „Viele Kunden von uns haben im Bereich Feinst-Leckage-Tests nicht so viel Erfahrung und auch kein Equipment. Wir beraten sie, wie man Teile prüft, können die Teile der Vorserien für sie prüfen und sie bis zur Serien-Anlage begleiten“.

Abgeschlossen sei die Transformation für MACEAS, “wenn wir am Markt genug Auftragsvolumen haben. Das dauert noch ein bis zwei Jahre und ist vom Marktumfeld abhängig. Was wir innerhalb des Unternehmens erreicht haben, rechnen wir auch den Mitarbeitern hoch an, die ein Problem sofort abstellen, wenn es auftaucht.“

Gründungsjahr: MACEAS GmbH 2001 | Wortmann Maschinenbau GmbH 1995

Anzahl der Mitarbeitenden: MACEAS GmbH 5 | Wortmann Maschinenbau GmbH 70

MACEAS GmbH | Worthmann Maschinenbau GmbH | Königstr. 2, 26676 Barßel-Harkebrügge

Telefon: 04497 9219020

E-Mail MACEAS: info@maceas.com

E-Mail Worthmann: info@worthmann-ma.de

Zur Website von MACEAS

Zur Website von Worthmann

Tritt Helium aus, ist was undicht

Werden mit zunehmender Nutzung neuer Antriebe immer weniger gebraucht: Benzin- und Diesel-Kraftstoffbehälter. Solche auf Dichtigkeit zu prüfen, war früher das Kerngeschäft des Sondermaschinenbauers Worthmann. (Symbolbild)

Bilder: MACEAS GmbH, Warren Griffiths/pixabay, phonelamiphoto – stock.adobe.com, frog -stock.adobe.com, malp – stock.adobe.com, René Bittner/pixaby

Daniel Schönbohm
Leiter Vertrieb und Marketing, MACEAS GmbH

Drei Fragen an: Daniel Schönbohm

Wo sehen Sie die Alleinstellungsmerkmale von MACEAS?

Ein Alleinstellungsmerkmal von uns ist, dass wir komplexe Anlagen aus einer Hand anbieten und umsetzen können. Wir können die hohen Anforderungen an die Automatisierung erfüllen und schnell die Stückzahlen erhöhen, da wir aus dem Sondermaschinenbau kommen. Außerdem kennen wir uns mit kryogenen Verfahren und mit hohen Drücken aus, was uns im Wasserstoff-Bereich zugutekommt. Und unser das Ultraschall-System, das man ja für Tanks genutzt hat, kann man jetzt auch adaptieren für andere Projekte, für Wasserspeicher, für Kälte-Klima-Anlagen oder auch für die großen Batterie-Unterböden in Autos. Wir entwickeln gerade eine neue Genration dieses Ultraschall-Systems, weil wir hier enormes Potenzial sehen.

Wie ist es Ihnen gelungen, die Mitarbeiter auf dem Weg durch die Transformation mitzunehmen und Fachkräfte zu gewinnen bzw. zu halten?

Es hängt viel von der Informationspolitik ab. Man muss klar sagen, wo es hingeht. Wir haben zum Beispiel klar kommuniziert, dass wir bewusst Aufträge nicht mehr angenommen haben, weil es nicht zur neuen Ausrichtung passte. Das sorgt für Verunsicherung, vor allem bei den Leuten, die seit 20 Jahren dabei sind. Wir sehen uns hier als Familie und wollen diese Familie möglichst zusammenhalten. Es bleibt aber nicht aus, dass auch Personalentscheidungen getroffen werden müssen. Ich denke, dass wir den richtigen Weg gegangen sind, auch wenn er manchmal schmerzhaft war, und die Leute jetzt erkennen, dass wir eine Firma sind, die nach vorne schaut und Dinge tut, die für die Umwelt gut sind. Ein Riesenproblem in der Zukunft wird sein, dass nicht mehr so viel ausgebildet wird. Umso wichtiger ist es, als Arbeitgeber attraktiv zu sein und eine Beschäftigung mit Zukunft zu bieten. Und wir müssen wieder dahinkommen, dass das Geldverdienen, dass die Arbeit auch Hobby sein kann und nicht etwas ist, was ich zwangsweise machen muss.

Was benötigen Sie als Unternehmen noch, um den Transformationsprozess erfolgreich abzuschließen und welche Rolle spielt der Standort Niedersachsen dabei?

Es ist eine große finanzielle Hürde für ein Unternehmen, so etwas zu tun. Wir haben ein Projekt fördern lassen, mussten dann aber „abspecken“, weil es zu komplex war, alle Förderrichtlinien einzuhalten. Dann forscht man nicht mehr, weil man forschen möchte, sondern man muss sein Forschungsprojekt dem Förderprojekt anpassen. Das funktioniert nicht. Da wünsche ich mir eine geeignetere Unterstützung bei Innovationen, gerade für kleine Unternehmen. Und ich halte es für ganz wichtig, eine klare Aussage von der Regierung zu bekommen, in welche Richtung es gehen soll. Es ist oft nicht klar, wie die Gesetze langfristig aussehen, es gibt keine Planungssicherheit, Projekte werden verschoben. Das haben wir bei den Wärmepumpen gesehen und auch im Bereich Wasserstoff. Ich meine, da müsste man viel nachhaltiger oder konsequenter sein. Was den Standort hier in Niedersachsen angeht: Wir haben ein tolles Umfeld hier und Leute, die heimatverbunden sind – mich eingeschlossen. Wir haben günstige Kosten für Mieten, Lebenshaltung und ähnliches. Das Bauland ist günstig, Das ist gut für uns, bis auf die Schwierigkeit, dass unsere Mitarbeiter meistens nur mit dem Auto zur Arbeit kommen können. Der ÖPNV im ländlichen Raum müsste gewährleisten, dass die Leute vernünftig von A nach B kommen können, ohne selbst ein Auto zu besitzen.

Batterierecycling: So geht Joint Venture auf emsländisch

Im Emsland kennt man sich, im Emsland besiegelt man Verträge per Handschlag, außerdem sind die Emsländer ein verbindliches und ehrliches Niedersachsenvolk. So ist zu erklären, dass die in der Entsorgung tätige Deppe Unternehmensgruppe aus Lingen mit der Fahrzeug-Werke LUEG AG aus Bochum in rasanter Geschwindigkeit ein Joint Venture ins Leben gerufen hat: Die RE.LION.BAT. Circular GmbH baut nun eine Batterie-Recyclinganlage in Meppen.

Nicht mal ein Jahr nach dem Spatenstich soll im Herbst 2024 der Testbetrieb beginnen und nur wenige Monate später auf eine Jahreskapazität von ca. 20.000 Tonnen Altbatterien hochgefahren werden. Alle notwendigen Prozessschritte bis zur schwarzen Masse wird RE.LION.BAT. in ihrer Anlage anbieten können – und das sowohl für Batterien aus dem Automobilsektor als auch für Mikro- und Kleinstbatterien. Sich möglichst breit aufstellen lautet hier die Devise. Auch die „unbeliebten“ LFP- (Lithium-Eisen-Phosphat) Batterien soll die Anlage verarbeiten können.

Drei Männer in gelben Westen stehen hinter einem Autombatteriemodul. — Olexander Filevych (m.) und Dr. Oleksandr Gryshkov (r.) haben sich vom Geschäftsführer der RE.LION.BAT. Circular GmbH, Christoph Spandau, die Autobatterie-Module (hier die einey bayerischen Autoherstellers) zeigen lassen, die das Joint Venture-Unternehmen unter anderem künftig komplett recyceln wird.

Als zunehmend Anfragen aus dem Lithium-Ionen-Bereich an Deppe herangetragen wurden, stand die Entscheidung fest, aus den neuen Bedürfnissen der Auto-Industrie ein neues Geschäftsfeld zu entwickeln. Ein Unternehmen, das die neue Recycling-Anlage bauen könnte, war schnell gefunden. Nach dem ersten Treffen begann sogleich die Planung nach einem Vorbild in Schweden: Bis zu 1,5 Meter große Module wird die Anlage schreddern können und somit zukunftssicher konzipiert sein.

„Wir haben den Anlagenbau festgelegt, wir haben den Handschlag gemacht, wie es hier im Emsland üblich ist“, erzählt Christoph Spandau, Geschäftsführer der RE.LION.BAT. Circular GmbH. Auch die Suche nach dem Grundstück lief nach anfänglichen Überzeugungsschwierigkeiten reibungslos: Aus Meppen hieß es, es sei noch ein Gelände frei. „Das war Glück und Zufall, und ist der guten Vernetzung im Emsland zu verdanken“. Die 3,5 Hektar passten exakt auf die Bedürfnisse: mit Autobahnanschluss, in der Nähe zu den Niederlanden, unmittelbar neben dem großen Auto-Recycler Kempers. Auch das bedeutet in Zukunft kurze Wege vom Recycler zum Recycling. Insgesamt bietet das Gelände in Meppen Erweiterungspotenzial für das Recycling von ca. 60.000 Tonnen Altbatterien pro Jahr.

Win-Win-Situation für alle Beteiligten

In das Joint Venture bringt die Deppe-Unternehmensgruppe ihre über 100-jährige abfallrechtliche Kompetenz in Umgang mit gefährlichen Blei-Batterien sowie ihre Marktstellung ein. Die LUEG AG sorgt für das dezentrale Einsammeln der Autobatterien und übernimmt in seinen Werkstätten die Vorstufen des eigentlichen Recyclingprozesses. „Dort haben wir die Expertise für das Thema 2nd Life, Reparatur, Entladung und Demontage, weil immer mehr E-Fahrzeuge in die Werkstätten kommen. Und die Kunden, die heute Blei-Batterie-Kunden sind, werden zukünftige E-Kunden sein. So sichern wir Arbeitsplätze“, erwartet Spandau. Er sieht deshalb gute Chancen, erfolgreich zu sein.

Damit nicht genug: Die Anlage soll so nachhaltig wie möglich sein und das Angebot ganzheitlich. Das Recycling wird mit regional erzeugter Energie aus Sonne und Wind betrieben. „Der Prozess läuft ohne Einsatz fossiler Brennstoffe, selbst in der Abgase-Nach Behandlung nutzen wir elektrischen Strom. Durch die Bauvorschriften sind wir daran gehalten, Photovoltaik einzusetzen, und wir haben viele Windparks hier vor der Tür, das können wir ausnutzen“, so Geschäftsführer Spandau.

Für die Kunden entsteht ein Rundum-Sorglos-Paket, das auch Lösungen zur sicheren Lagerung, zum Brandschutz sowie zum Umgang mit beschädigten Lithium-Ionen-Batterien bietet. Durch die entsprechende Zertifizierung kann das Unternehmen die als Abfall deklarierten Autobatterien nach einem SoH-Batteriecheck (State-of-Health) bei entsprechender Eignung wieder für Second-Life-Anwendung wie Batteriespeicher anbieten.

Gründungsjahr: RE.LION.BAT. Circular GmbH: 2023 I Deppe: 1900
Anzahl der Mitarbeitenden: RE.LION.BAT. Circular GmbH: 5 I Deppe: 70

Weiterer Standort in Niedersachsen:
Schillerstr. 25, 49811 Lingen

RE.LION.BAT. Circular GmbH I ein Joint Venture
der Deppe-Unternehmensgruppe und der
Fahrzeug-Werke LUEG AG

Brüsseler Str. 10, 49716 Meppen

Telefon: 0151 / 416 433 50

E-Mail: info@relionbat.com

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Nachhaltig und ganzheitlich: Batterierecycling in Meppen

So wird das neue Gebäude der Firma RE.LION.BAT. in Meppen aussehen. Das passende Grundstück wurde mit Glück und per Zufall gefunden.

Bilder: RE.LION.BAT. Circular GmbH / Stena Schweden / AANds

Christoph Spandau
Chief Executive Officer, RE.LION.BAT. Circular GmbH

Michael Kedwesch
Geschäftsführender Gesellschafter, Deppe Batterieservice GmbH & Co. KG

Drei Fragen an: Christoph Spandau und Michael Kedwesch

Worin sehen Sie die Gründe für den schnellen Erfolg? Was können andere Unternehmen von Ihnen lernen?

Spandau: Neben unserer Kompetenz im Bereich Abfallwirtschaft, war es auch die Geschwindigkeit, Entscheidungen zu treffen. Dazu sind es ein gutes Netzwerk, Ehrlichkeit und Verbindlichkeit, ja, und auch die Nachhaltigkeit. In Summe war es die Kunst, die richtigen Menschen in kürzester Zeit an einen Tisch zu bringen, vom Projekt zu überzeugen und dann gemeinsam die Route einzuschlagen. Wir konnten die Leute von Anfang an mitnehmen. Wir finanzieren das mit einer lokalen Bank aus dem Emsland, und das Bauunternehmen ist auch ein emsländisches. Das war uns wichtig, denn hier gibt es die Verbindlichkeit: Wenn wir was machen, dann machen wir das! Das haben alle Partner gezeigt, auch die Stadt und der Landkreis. Das macht Spaß, beflügelt und gibt dann halt auch Rückenwind.

Kedwesch: Das Emsland ist ja einen vom Mittelstand geprägte Region. Und wir Mittelständler gehen, glaube ich, da schon einen sehr direkten Weg. Auch die Risikobereitschaft, und auch die Überzeugung zu haben, dieses Projekt in der Region als Leuchtturmprojekt platzieren zu wollen, das ist das, was auch die Politik und das gesamte Umfeld begeistert hat. Wir haben sehr viel positive Resonanz bekommen. Und die hat dazu geführt, dass es immer sehr dynamisch zugeht. Ein wichtiger Aspekt ist auch, das Vorhaben mit den Genehmigungsbehörden auf Augenhöhe anzugehen. Wir haben einen sehr guten Zugang und eine offene Kommunikation, die dann Dinge oftmals vereinfachen.

Wie haben Sie Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf diesem Weg mitgenommen?

Spandau: Als wir entschieden haben, dass wir diese Anlage bauen, haben wir das natürlich auch intern kommuniziert – es gibt ein Unternehmensvideo, das erklärt, warum, wieso und weshalb man diesen Weg geht. Auch die Mitarbeiter bei unserem Partner sind auf diese Weise abgeholt worden. Das ist für mich ein gutes Beispiel gewesen, wie man Transformation auch in großen Organisationen vermitteln kann. Das Entscheidende ist: Ich muss die Menschen mitnehmen. Mit knapp 70 Mitarbeitern ist das relativ einfach; die holt man einmal zusammen. 2.500 Mitarbeiter abzuholen in sechs Ländern und an 50 Standorten, das ist ein bisschen anders. Aber das haben wir ganz gut gemacht, denke ich.

Kedwesch: Und die Begeisterung ist bei den Mitarbeitern zu erkennen. Sie sind sehr interessiert und stolz darauf, in der Unternehmensgruppe zu arbeiten, sie bringen sich mit ihren Ideen ein – freiwillig. Das macht dann natürlich auch noch mal Spaß.

Welche Bedeutung hat der Standort Niedersachsen für Sie jetzt und auch in Zukunft?

Spandau: Das Land Niedersachsen bietet uns viele Vorteile. Unser Geschäftsmodell ist nicht ganz energieunintensiv. Hier haben wir die Möglichkeit, uns an einer CO₂-neutralen Energieversorgung gut zu bedienen. Wir haben eine sehr gute logistische Anbindung, wir können die Logistik effizient halten.
Und wir wissen auch, dass in Niedersachsen eine ganze Menge passiert, auch im Bereich der Batterie-Produktion. Das Gelände hat noch Erweiterungspotenzial. Wir können bis zu drei dieser Anlagen dort draufsetzen. Und dann haben wir noch die Niederlande vor der Tür. Die Niederländer tun sich schwer mit dem Thema, also viel wird nach Deutschland rübergefahren. Auch hierfür bieten wir mit unserem Standort kurze Wege.
Ja, und ein weiterer sehr wichtiger Punkt ist die Nähe zum Auto-Recycling Kempers. Das ist bedeutsam, weil es den zirkulären Kreislauf schließt. Nicht zuletzt sitzen wir in dem Land mit einem der größten Autohersteller der Welt. Und wir nutzen heute schon die Technologie, die bei dem OEM die Technologie von morgen ist. Das sind alles Punkte, die für Niedersachsen sprechen, also Logistik, nachhaltige Energieversorgung und lokales Netzwerk.

Raketentechnologie als Rundum-Sorglos-Paket

Eigentlich wollte der Geschäftsführer der BEN-Tec GmbH, Sebastian Niehoff, „nur“ Elektrolyseure für Tankstellen bauen, um sie mit Notstrom zu versorgen. Herausgekommen ist ein Verbund mehrerer kleinerer Unternehmen mit inzwischen mehr als 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, der in Sachen Wasserstoff das Rundum-Sorglos-Paket für Mittelständler anbietet und so etwas wie Fachkräftemangel gar nicht kennt.

„Kompetenz durch Umsetzung“ nennt der Energie- und Umweltingenieur seine Unternehmensphilosophie: „Wir müssen schnell sein, dazu umweltfreundlich, wirtschaftlich und zukunftssicher. Wir denken neu und suchen Partner und Netzwerke, denn ein Patent in der Schublade nützt uns nichts“, erklärt Niehoff. Deshalb setze er lieber fünf kleine Projekte um als ein großes, „weil wir dadurch viel schneller lernen“.

So und auch durch flexible Angebote zu arbeiten ist das Geschäftsmodell schnell gewachsen. „Wir beschäftigen hier Studenten, Absolventen und erfahrene Ingenieure, vom Minijob bis zur Vollzeitstelle“, ergänzt Eric Golbs, ebenfalls Ingenieur. Hochschulen würden gezielt angesprochen. BEN-Tec habe zudem frühzeitig angefangen, selbst auszubilden. So verschmelze junges, grenzfreies Denken und althergebrachtes Erfahrungswissen.

Die Vertreter der Firma BEN-Tec im Gespräch mit Gunda Fahrenkrog an einem Holztisch. — Informatives, interessantes Gespräch in der BEN-Tec-Zentrale in Rheine (v.l.): Sebastian Niehoff, BEN-Tec GmbH, Geschäftsführender Gesellschafter, Eric Golbs, BEN-Tec GmbH, Ingenieur für Energie- und Umwelttechnik, Samuel Jacubasch, H2Powercell GmbH, Entwicklungsingenieur und Gunda Fahrenkrog, Innnovationszentrum Niedersachsen, Themenmanagerin Energie.

„Wir sind ‚Energiewende-Gestalter‘ und bieten eine ‚Raketentechnologie‘ an. Denn ‚wir bauen Wasserstofftankstellen‘ klingt viel zu langweilig“, betont Golbs. Das ist auch bei weitem nicht alles, was der Wasserstoff-Unternehmensverbund bietet.

BEN-Tec entwickelt komplette Wasserstoffkonzepte in stationären und mobilen Anwendungen. Das erfolgreiche Produkt ist der „H2-Powercube“, in dem sowohl Elektrolyse als auch Stromgewinnung per Brennstoffzelle stattfinden können. Die notwendige Technik wird von der Firma H2 POWERCELL gebaut, ein weiteres Unternehmen installiert diese. Inbetriebnahme und Wartung wiederum übernimmt BEN-Tec. „So können wir die gesamte Schiene Wasserstoff abdecken“, sagt Geschäftsführer Niehoff.

Eigene Ausbildungsgänge entwickelt

Um seinen speziellen Bedarf an Fachkräften zu decken, hat das Unternehmen mittlerweile schon zwei neue Ausbildungsgänge gemeinsam mit IHK und Berufsschule entwickelt. BEN-Tec bildet zum „Technischen Systemplaner, Wasserstoff“ und zum „Technischen Produktdesigner“ aus. So wird die Kompetenzlücke zwischen dem Elektriker und dem Installateur geschlossen. Schulungen für Behörden, Handwerksbetriebe, Tankstellen oder Feuerwehren bietet zudem der „H2-Campus“ an, der als Plattform angelegt, die akademische und betriebliche Weiterbildung verknüpft.

Nicht zuletzt gibt es einen Unternehmenszweig, der die Wasserstoffanwender bei Förderanträgen unterstützt – entstanden aus der Erfahrung heraus, dass Formulare oft nur halb ausgefüllt zurückkamen. „Wasserstoff ist ohne Förderung noch nicht machbar, also bieten wir das mit an. Unsere Online-Formulare sind in der Branche so gut angekommen, dass einige große Marktbegleiter sie von uns erworben haben und ebenfalls nutzen“, so Niehoff.

Dabei wollte Sebastian Niehoff eigentlich „nur“ Elektrolyseure für Tankstellen bauen. Herausgekommen ist ein Mittelständler, der für andere Mittelständler den Energieträger Wasserstoff im Komplett-Paket nutzbar macht. Niehoffs Fazit: „Das, was wir jetzt machen, macht richtig Spaß!“

Gründungsjahr: 2017
Anzahl der Mitarbeitenden: mehr als 50

BEN-Tec GmbH, Energetische Beratung und Fachplanungsbüro

Gutenbergstraße 30, 48282 Emsdetten

E-Mail: info@ben-tec.com

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Ganzheitlich und flexibel gedacht: Vom Mittelstand für den Mittelstand

Am Anfang war die Brennstoffzelle als Notstromlieferant: Die BEN-Tec GmbH und ihrer Verbundunternehmen beschäftigen inzwischen mehr als 50 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Selbstverständlich werden die fünf Firmenwagen mit Wasserstoff angetrieben.

Bilder: AAnds, BEN-Tec GmbH, Daniel Reißig / FAUN

Sebastian Niehoff
Geschäftsführender
Gesellschafter, BEN-Tec GmbH

Drei Fragen an: Sebastian Niehoff

Wie gelingt es Ihnen, junge Leute zu gewinnen, zu halten und weiterzubilden?

Wir brauchen Leute, die grenzfrei denken, weg vom „das haben wir immer schon so gemacht“. Deshalb halten wir zum Beispiel engen Kontakt zu Hochschulen und bekommen die Leute, die Lust haben, sich in ein Wasserstoff-Thema reinzuwühlen. Da sind auch schon die tollsten Abschlussarbeiten entstanden – eine Win-Win-Situation! Wir haben von vorneherein eine junge Firmenkultur gepflegt und konnten so von Anfang an dem Fachkräftemangel begegnen. Die Hälfte der Belegschaft ist immer im Homeoffice. Wir bieten flexible Lösungen an, denn die Leute sollen so arbeiten, wie sie am besten können. Einer Studentin haben wir einen Laptop mit ins Auslandssemester gegeben, ein anderer Mitarbeiter hat bei uns angefangen, als er noch für mehrere Monate in Spanien war. Und wenn unser Auszubildender erst um 10 Uhr kommt, weil das sein Biorhythmus ist, dann ist er motiviert, und wir müssen ihn nicht kontrollieren. Wir denken, diese intrinsische Motivation ist die beste Motivation, um Technogien, Innovationen und Projekte voranzubringen – und die wollen wir fördern.

Sie haben aus Ihrer Leidenschaft heraus ein Unternehmen entwickelt – und das ist schnell gewachsen. Wie wird es weitergehen?

Wir wollen die Konzepte der Zukunft entwickeln – und ich sage ausdrücklich, dass wir dafür auch E-Fuels und Strom als Antriebsenergie brauchen. Wasserstoff kann überall da zum Einsatz kommen, wo es um weite Strecken und große Transporte brauchen. Wir haben in Deutschland kein Energieproblem, sondern ein Zeitproblem. Wir brauchen eine zeitlich abgestimmte Bereitstellung. Mit unserem H2 Powercube können wir dezentral erneuerbare Energie speichern und in der Nacht wieder zur Verfügung stellen. Dieses Produkt wollen wir in Zukunft modular aufbauen, das heißt, dass es je nach Bedarf beim Wasserstoff-Hochlauf mitwachsen kann. Dabei wollen wir auch mit digitalen Zwillingen arbeiten und Standards erarbeiten. In Wettringen planen wir gerade einen Neubau.

Welche Bedeutung hat Niedersachsen für Ihr Unternehmen bzw. für den Wasserstoff-Hochlauf insgesamt? Was könnte die Politik noch besser machen?

Es gibt Energie-Senken und Energie-Quellen. Für Niedersachsen sehe ich große Chance, Energiequelle für andere Regionen zu sein, die eine Senke sind – wie zum Beispiel das Ruhrgebiet. Dafür brauchen wir eine Art Kataster, sodass wir Erzeugung und Bedarf zeitlich miteinander verknüpfen können. Niedersachsen hat viel Potenzial aufgrund seiner Fläche, einerseits in der Energieumwandlung, z.B. durch die Offshorewindparks, aber andererseits auch in Bezug auf das Infrastrukturnetz für Strom und Wasserstoff. Hier in der Region Bentheim, Emsland, Münsterland, Kreis Steinfurt ist eigentlich das Energie-Hub Deutschlands, von Nord nach Süd, von Ost nach West. Die Politik müsste noch offener denken, um vor allem bei der Förderung nicht so einen Flickenteppich zu haben. Niedersachsen erleben wir unkomplizierter bei der Förderung als Nordrhein-Westfalen. Die Förderung von Kleinelektrolyseuren in NRW wiederum könnte Vorbild für andere Bundesländer sein. Wir müssen flächendeckend denken, sonst funktioniert das mit der neuen Technologie nicht. Auch die Photovoltaik konnte nur durch Förderangebote skaliert werden – und ist jetzt eine günstige Form, Elektrizität zu erzeugen.